Fonte: Assessoria de Imprensa da Okuma - 24/10/08
Para atender a uma necessidade específica do segmento petrolífero norte-americano, a
Okuma - fabricante de máquinas operatrizes de origem japonesa -, desenvolveu nos EUA, em conjunto com 25 empresas parceiras que integram o
Partners in THINC, uma célula automatizada para produção de engates para brocas de perfuração, composta por tornos verticais e horizontais, um robô gantry e um sistema transportador. Construída e testada nas instalações do Partners in THINC, em Charlotte, cidade da Carolina do Norte, a célula resultou de uma bem sucedida combinação de esforços, demonstrando que a iniciativa da Okuma em reunir empresas parceiras e criar um centro para auxiliar clientes a otimizar processos eficientes de manufatura atingiu o objetivo.
“Mais do que apenas um show-room para demonstração pura e simples de equipamentos, essa reunião de empresas parceiras em um espaço que reproduz um ambiente típico e completo de produção funcional, e que batizamos de Partners in THINC, também funciona como um centro de pesquisa e de desenvolvimento”, explica Alcino Bastos, gerente geral da Okuma no Brasil. De acordo com o executivo, o desenvolvimento da célula automatizada vem a preencher uma lacuna no segmento de manufatura de produtos voltados para unir tubulações nas perfurações petrolíferas. Em geral esses produtos são desenvolvidos de forma manual, necessitando de operadores para carregar as peças em equipamentos relativamente velhos. “São engates pesados e difíceis de manejar. Além disso, os diâmetros internos, externos e as roscas devem ser feitos com precisão de forma a que as tubulações, que serão conectadas por eles, não apresentem folgas”, destaca Bastos.
Até então, não havia um sistema automatizado para produzir essas peças. O processo de fabricação, criado no Partners in THINC, começa com um robô gantry da Fanuc que carrega para dentro e para fora das máquinas o material em bruto (com comprimento duplo) usado para fabricação de engates. As operações de desbaste e acabamento dos diâmetros interno e externo dos engates são feitas em um torno de quatro eixos Okuma LOC-650. Esse torno também executa a operação de corte que separa o material em dois engates de 10” de comprimento cada um.
Depois as peças são levadas por um transportador para um torno vertical Okuma Konan V80R, onde são feitas as operações de torneamento e rosqueamento. Ambos os tornos são dotados de uma placa de fixação Schunk. Os cavacos produzidos durante o rosqueamento caem e são levados para fora da máquina e da área de trabalho graças a uma ferramenta especial modificada do V80R e ao sistema de liquido de refrigeração de alta pressão Chip Blaster, de grande precisão e volume. O fluxo de líquido de refrigeração dos bocais é dirigido com precisão, ajudando a remover os cavacos e a expulsá-los da máquina. Após a operação de rosqueamento, a peça é transportada para fora da célula de manufatura e é encaminhada a uma estação de medição, onde um calibrador Marposs inspeciona suas roscas e diâmetros. Todo o ciclo é feito em apenas 11 minutos.