Na MAN Latin America, fabricante dos veículos comerciais Volkswagen e MAN, o destino de equipamentos sucateados não é o lixo. A montadora reaproveita muitos de seus materiais para gerar novos maquinários. Com sua última construção — voltada à tecnologia de fundição a vácuo —, a empresa alcançou uma redução de cerca de 75% nos custos e também no tempo de desenvolvimento de protótipos de peças de borracha e polímeros.
Motor de ventiladores em desuso e bombas de vácuo desativadas são apenas alguns dos exemplos. O primeiro transformou-se no misturador das resinas utilizadas para a produção da peça protótipo. Já o segundo componente é a base da câmara de vácuo onde todo o processo ocorre. Para chegar ao novo maquinário, foram seis meses de desenvolvimento por cerca de dez profissionais e inúmeros testes de validação das peças fabricadas.
O objetivo é trazer para dentro da fábrica um processo que, muitas vezes, requer alto investimento e prazo de desenvolvimento quando realizados externamente, além da possibilidade de comprometer a confidencialidade de projetos. “A construção própria dessa máquina se mostrou possível diante da disponibilidade de seus componentes, o baixo custo e, sobretudo, a valorização dessa expertise entre seus profissionais”, conta Rodrigo Chaves, diretor de Engenharia da MAN Latin America.
Essa máquina de fundição a vácuo pode gerar peças protótipos feitas com mais de 20 opções de materiais que simulam substâncias adotadas pela engenharia. Suas propriedades variam conforme diversos aspectos, entre eles, viscosidade, rigidez, resistência à temperatura e até proteção contra raios ultravioletas.
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As peças confeccionadas servem para avaliações dinâmicas em veículos protótipos. Em alguns casos, podem ser aplicadas até mesmo para testes de durabilidade diante da forte semelhança com alguns dos materiais originais. “Conseguimos isso tudo sem a necessidade de desenvolvimento de ferramental específico, como antes demandava”, explica o executivo.
Processo alia tecnologia de impressão 3D à fundição a vácuo
Para chegar à peça protótipo final, os profissionais da MAN Latin America utilizam a impressora 3D em que desenvolvem a primeira versão do componente. Após um acabamento manual, esse modelo é utilizado para a confecção do molde em que haverá a fundição.
O molde passa até sete horas em estufa e depois está pronto para a próxima etapa. Uma vez posicionado na câmara a vácuo, é acionada a bomba que elimina todo o ar do recipiente. Assim que atinge o nível exigido, inicia-se o preenchimento com as resinas que compõem o material e que já foram misturadas em suas proporções ideais. Para finalizar, basta apenas deixar a peça protótipo na estufa por um período de, no máximo, 12 horas.
