Estudo de Caso Ford

Ano: 2019

Instituições de ensino: Universidade Estácio de Sá

Páginas: 13

Idioma: Portugues

Notas:

Outro processo-chave da iniciativa de reengenharia da Ford era o OTD (Order to delivery – Do Pedido à Entrega). O propósito do projeto OTD era o de reduzir para 15 dias o tempo entre o pedido de um cliente e a entrega do produto final ou acabado – uma redução significativa perante o atual desempenho de 45 a 65 dias. A Ford adotou um enfoque holístico na reengenharia. Estudos-piloto de 1997 e 1998 identificaram gargalos em toda a cadeia de suprimento da Ford, incluindo seus processos de marketing, planejamento de materiais, produção de veículos, logística e transporte. O enfoque da Ford na implementação de um melhor processo de OTD dependia de diversos elementos: 1) contínua previsão da demanda dos consumidores pelas concessionárias - antes da OTD, a Ford nunca envolvera oficialmente as concessionárias em previsões de demanda; 2) um mínimo de 15 dias de veículos no banco de pedidos em cada planta de montagem a fim de aumentar a estabilidade da produção; lacunas nos bancos seriam preenchidas com pedidos “sugeridos” pelos concessionários com base em padrões históricos de vendas; 3) “Centros de Mixagem” regionais, para otimizar a programação e as entregas de veículos acabados por via férrea e 4) um processo robusto de ajuste de pedidos para possibilitar que os veículos pudessem ser ajustados de acordo com variações menores de cores e acessórios sem precisar submeter-se a novos pedidos. A visão do OTD era a de criar um processo enxuto, flexível e previsível que harmonizasse os efeitos de todos os componentes da Ford para habilitá-la a prover aos consumidores os produtos certos, no lugar certo, na hora certa. A Ford acreditava que o sucesso em se atingir esta visão traria melhor qualidade, maior satisfação do consumidor ou cliente, melhores escolhas para os clientes, melhor produtividade na fábrica, estabilidade para a cadeia de fornecedores e menores custos para a companhia e as concessionárias.

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Resumo

A iniciativa do Ford 2000 produziu cinco projetos relevantes de reengenharia, abrangendo toda a companhia. Um destes era o Sistema de Produção Ford (FPS). Modelado de acordo com o sistema Toyota de Produção, ou seja o sistema de produção puxado, o FPS englobava um projeto multi-anual que se valia de expertise interna e externa ao redor do mundo. O FPS era um sistema integrado visando tornar as operações da Ford mais enxutas, com maior capacidade de respostas e mais eficientes e eficazes. Focava em atributos-chave do processo produtivo, aspirando nivelar a produção e partir para um sistema puxado pela demanda, com produção sincronizada, fluxo contínuo e estabilidade em todo o processo. Uma parte importante do FPS era o Fluxo Sincronizado de Materiais (SMF – Synchronous Material Flow), que a Ford definia como “um processo ou sistema que produz um fluxo contínuo de materiais e produtos dirigido por uma programação de veículos fixa, seqüenciada e nivelada, utilizando conceitos de flexibilidade e manufatura enxuta”. Uma chave para o SMF era o ILVS (In-Line Vehicle Sequencing – Seqüenciamento de Veículos na Linha), um sistema que utiliza mecanismos de armazenamento (como bancos e ASRSs) durante o processo e softwares para garantir que os veículos fossem montados na seqüencia dos pedidos. Garantindo a montagem na seqüencia dos pedidos, a Ford podia dizer a seus fornecedores exatamente onde e quando certos componentes seriam necessários com dias de antecedência, permitindo drástica redução nos estoques e armazéns. Se esta montagem seqüenciada pudesse ser mantida nivelada e se resultasse de uma boa visão ou previsão, os benefícios poderiam ser sentidos em toda a cadeia de suprimento. A visão era a de caminhões constantemente em movimento, em circuitos contínuos entre os fornecedores e a Ford, parando apenas para reabastecimento ou troca de motorista, alimentando um processo que trabalhava, como um instrumento de precisão bem ajustado.

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