Já Carlos Alvino, ex-proprietário da Fornecedora Paulista de Aços, e engenheiro de eletrônicos e telecomunicação, conta que o primeiro passo que a sua empresa deu para redução de custos, na década de 90, foi buscar a redução dos gastos com energia.
“Na usina convencional de ferro e aço - no nosso caso produtos de grande volume de produção - a energia (carvão, petróleo, gás ou em alguns casos bagaços e restos energéticos agrícolas) chegava a representar mais no custo final dos produtos que o custo mínimo dos minérios!”, admira-se Carlos.
Para ele a geração própria de energia, solução buscada por algumas empresas, pode na verdade trazer outros problemas. “Basta um processo de geração mal preparado e os custos sobem muito, sem que se perceba claramente isso. Sem um estudo claro e profundo do componente de custo energético - da captação até a disposição dos resíduos – o custo da energia pode passar despercebido, ou pior, confundido com uma necessidade básica do processo de fundição, quando de fato não é”, esclarece.
O engenheiro ressalta que a gestão dos equipamentos também pode colaborar para poupar ou desperdiçar energia. “Ao acelerar em um dígito percentual a velocidade do processo de laminação, acaba-se por acrescentar dois dígitos percentuais sobre o componente de custo de energia e o ganho em velocidade de produção acaba sendo consumido no computo final pelos gastos de energia e manutenção das máquinas” exemplifica Carlos.
“Já na fundição, uma aceleração de um dígito percentual pode vir a acarretar um aumento de dois a três dígitos percentuais no computo final de custos” continua Carlos. Para ele o aproveitamento das máquinas é de vital importância porque nem os sistemas, nem os cálculos, nem os mestres levam em consideração esse componente na formação do custo do produto. Ele só aparece no computo final de toda a produção e esses acréscimos acabam "espalhados" pelos custos totais.
Carlos explica que essa aceleração da produção é realizada, geralmente, porque o setor de vendas da empresa deseja acelerar a entrega de um produto já vendido. Mas por mais que isso favoreça a relação com o cliente, pode trazer prejuízo para a empresa.
“O controle dos custos dos insumos e principalmente dos insumos energéticos é da maior importância, e devem ser considerados antes de se tocar nas composição das ligas” afirma.
Para ele é conveniente, antes de tocar no processo de produção em si, verificar como anda a porcentagem de custos relacionados a energia, água e lubrificantes do resfriamento dos laminadores, dos produtos pós-forno, lingoteiras, ferramentas utilizadas e insumos em geral. Isso porque, muitas vezes, segundo Carlos, nem os clientes sabem exatamente as consequências que a alteração das ligas metálicas pode ter nos produtos feitos com elas.
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