Reduzir a dependência de máquina importada é um cálculo de eficiência produtiva

O setor têxtil e de confecção brasileiro fechou 2025 com um déficit comercial de US$ 5,86 bilhões. Exportou US$ 951 milhões e importou US$ 6,81 bilhões, segundo a Associação Brasileira da Indústria Têxtil e de Confecção (Abit). As importações cresceram cerca de 25% ao longo do ano. Esse número costuma ser lido como um problema de concorrência na ponta, no produto acabado, mas há uma camada anterior a essa discussão, menos comentada e igualmente relevante, que é a dependência de maquinário importado para operar a produção.

Boa parte do parque industrial têxtil brasileiro, com ramas, calandras, revisadeiras e maquinários de preparação e acabamento, ainda é formada por equipamentos europeus. Historicamente, foi assim que a indústria se equipou, porque a tecnologia de ponta vinha de fora. O problema é que essa escolha carrega custos que só aparecem depois da compra. Cotação em dólar ou euro, prazo de entrega de meses, peça de reposição que leva semanas para chegar e suporte técnico que opera em fuso horário diferente.

Esse custo invisível começou a pesar mais na decisão de compra do que o preço de tabela do equipamento. Quando a manutenção depende de importar uma peça, o problema deixa de ser técnico e vira operacional, pois se a máquina para, a produção tende a seguir o mesmo caminho e o prazo de resposta não está nas mãos de quem está na fábrica. O que mudou nos últimos anos é que esse risco passou a entrar na conta antes da compra, não depois. O comprador industrial hoje avalia o tempo de manutenção e a proximidade com o fabricante com o mesmo peso que avalia a performance.

É nesse ponto que a engenharia nacional começa a mudar de posição; não como substituto genérico do equipamento importado, mas como resposta a um problema estrutural de prazo e dependência. Tenho acompanhado de perto o desenvolvimento desse tipo de equipamento no Brasil, como a rama, por exemplo, que até pouco tempo só existia como importação. E o que pesa nessa escolha, no fim das contas, é a facilidade de acesso, com manutenção mais rápida, peça disponível e atualização de software feita em contato direto com quem projetou a máquina.

Engenharia desenvolvida perto do cliente é mais ágil. Quando o fabricante está a algumas horas de distância da fábrica, o ciclo entre identificar um gargalo de produção e ajustar o equipamento para resolvê-lo é de dias, no máximo de semanas. Isso tem impacto direto no desperdício de matéria-prima, na variação de qualidade, no tempo de parada de máquina, etc.

Não se trata de descartar a tecnologia importada, pois ela segue relevante e, em muitas frentes, continua sendo referência. Porém, o Brasil tem hoje capacidade de engenharia para disputar essa conta em pé de igualdade em etapas específicas da cadeia têxtil, e isso deveria pesar mais na decisão de compra.

A indústria brasileira não vai resolver seu déficit comercial têxtil fabricando mais máquinas internamente, esse não é o argumento. Mas cada equipamento nacional que substitui um importado em uma linha de produção, retira uma variável de risco cambial e de prazo da conta de quem já opera sob pressão de custo.

*Imagem de capa: Depositphotos.com