Fonte e Fotos: Revista Pesquisa Fapesp - 13/11/07
A fibra de curauá, uma bromélia de grande porte da região amazônica, pelas suas propriedades mecânicas de alta resistência, baixa densidade – capaz de conferir leveza ao produto final – e potencial para reciclagem, está cotada para substituir a fibra de vidro empregada como reforço ao plástico na fabricação de peças com características reduzidas e detalhadas, produzidas pelo processo de moldagem por injeção, como botões do painel de carros, maçanetas e dobradiças de quebra-sol.
Peças de grandes dimensões, como a parte interna das portas e a tampa do compartimento de bagagem de alguns modelos de carros, já são fabricadas por um outro processo com a fibra vegetal como parte de sua composição, mas a demanda tem crescido rapidamente, muito além do que é produzido atualmente no país, reflexo do interesse despertado pela possibilidade de vários usos, com resultados comprovados, da matéria-prima extraída das folhas do curauá (Ananas erectifolius), que pertence à mesma família do abacaxi. Entre os usos estão caixas-d’água, piscinas, tecidos antialérgicos e até a utilização da fibra vegetal como material substituto para as vigas de ferro usadas no lugar de concreto em países como o Japão, que enfrentam problemas de tremores de terra de alta intensidade, pela sua alta resistência mecânica e leveza.
A sobra da moagem da folha resulta em um produto chamado mucilagem, que pode ser usado tanto para ração animal, porque contém 7% de proteína, como na fabricação de papel pela indústria de celulose e adubo orgânico. “Existe hoje uma demanda da indústria automobilística e têxtil em torno de mil toneladas de fibra por mês”, diz o pesquisador Osmar Alves Lameira, da Embrapa Amazônia Oriental, unidade da Empresa Brasileira de Pesquisa Agropecuária em Belém, no Pará, que estuda o curauá.
A produção atual brasileira, concentrada em Santarém, no Pará, é de 20 toneladas. Mas é uma cultura que está começando a se expandir, em razão do interesse despertado pelas pesquisas feitas com o material. “Agricultores de regiões localizadas na rodovia Belém–Brasília e em municípios como Santo Antônio do Tauá e Vigia, próximos à baía do Marajó, estão começando a se organizar e plantar o curauá”, diz Lameira. “A idéia é formar grupos para plantar em escala maior.”
Os estudos que resultaram no compósito feito de plástico e fibra de curauá, cotado para substituir a fibra de vidro em peças fabricadas pelo processo de moldagem por injeção não só na indústria automobilística como também na eletroeletrônica, como revestimento externo de gravadores, capas de celulares e de ferramentas elétricas, foram coordenados pelo professor Marco-Aurélio De Paoli, diretor do Laboratório de Polímeros Condutores e Reciclagem, do Instituto de Química da Universidade Estadual de Campinas (Unicamp), em parceria com a empresa multinacional GE Plastics South América, hoje Sabic Innovative Plastics, instalada no Distrito Industrial de Campinas, no interior paulista.
“A fibra de vidro é uma matéria-prima que requer um alto consumo de energia para ser produzida e, além disso, os produtos feitos com esse material não podem ser reciclados por nenhum processo conhecido atualmente”, diz De Paoli. Ao término de sua vida útil, o destino final do plástico reforçado com a fibra de vidro é o aterro sanitário.
Para ver a matéria na íntegra clique aqui
A fibra de curauá, uma bromélia de grande porte da região amazônica, pelas suas propriedades mecânicas de alta resistência, baixa densidade – capaz de conferir leveza ao produto final – e potencial para reciclagem, está cotada para substituir a fibra de vidro empregada como reforço ao plástico na fabricação de peças com características reduzidas e detalhadas, produzidas pelo processo de moldagem por injeção, como botões do painel de carros, maçanetas e dobradiças de quebra-sol. Peças de grandes dimensões, como a parte interna das portas e a tampa do compartimento de bagagem de alguns modelos de carros, já são fabricadas por um outro processo com a fibra vegetal como parte de sua composição, mas a demanda tem crescido rapidamente, muito além do que é produzido atualmente no país, reflexo do interesse despertado pela possibilidade de vários usos, com resultados comprovados, da matéria-prima extraída das folhas do curauá (Ananas erectifolius), que pertence à mesma família do abacaxi. Entre os usos estão caixas-d’água, piscinas, tecidos antialérgicos e até a utilização da fibra vegetal como material substituto para as vigas de ferro usadas no lugar de concreto em países como o Japão, que enfrentam problemas de tremores de terra de alta intensidade, pela sua alta resistência mecânica e leveza.
A sobra da moagem da folha resulta em um produto chamado mucilagem, que pode ser usado tanto para ração animal, porque contém 7% de proteína, como na fabricação de papel pela indústria de celulose e adubo orgânico. “Existe hoje uma demanda da indústria automobilística e têxtil em torno de mil toneladas de fibra por mês”, diz o pesquisador Osmar Alves Lameira, da Embrapa Amazônia Oriental, unidade da Empresa Brasileira de Pesquisa Agropecuária em Belém, no Pará, que estuda o curauá.
A produção atual brasileira, concentrada em Santarém, no Pará, é de 20 toneladas. Mas é uma cultura que está começando a se expandir, em razão do interesse despertado pelas pesquisas feitas com o material. “Agricultores de regiões localizadas na rodovia Belém–Brasília e em municípios como Santo Antônio do Tauá e Vigia, próximos à baía do Marajó, estão começando a se organizar e plantar o curauá”, diz Lameira. “A idéia é formar grupos para plantar em escala maior.”
Os estudos que resultaram no compósito feito de plástico e fibra de curauá, cotado para substituir a fibra de vidro em peças fabricadas pelo processo de moldagem por injeção não só na indústria automobilística como também na eletroeletrônica, como revestimento externo de gravadores, capas de celulares e de ferramentas elétricas, foram coordenados pelo professor Marco-Aurélio De Paoli, diretor do Laboratório de Polímeros Condutores e Reciclagem, do Instituto de Química da Universidade Estadual de Campinas (Unicamp), em parceria com a empresa multinacional GE Plastics South América, hoje Sabic Innovative Plastics, instalada no Distrito Industrial de Campinas, no interior paulista.
“A fibra de vidro é uma matéria-prima que requer um alto consumo de energia para ser produzida e, além disso, os produtos feitos com esse material não podem ser reciclados por nenhum processo conhecido atualmente”, diz De Paoli. Ao término de sua vida útil, o destino final do plástico reforçado com a fibra de vidro é o aterro sanitário.
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