Há décadas, as estrelas do rock quebram guitarras, porém poucos com mais entusiasmo que o virtuoso guitarrista sueco Yngwie Malmsteen. A Sandvik decidiu testar suas tecnologias de ponta construindo a primeira guitarra inquebrável e totalmente em metal, e pedindo para que Malmsteen usasse todas suas habilidades para quebrar guitarras nesse produto.
Assista ao filme que mostra a criação da guitarra:
Nesse projeto, a Sandvik reuniu especialistas de toda a empresa para demonstrar como eles poderiam usar tecnologias de ponta sustentáveis para produzir algo altamente preciso e surpreendentemente resistente.
“Não fabricamos produtos para os usuários finais, por isso as pessoas não percebem o quão nossos métodos estão na vanguarda,” analisa Klas Forsström, Presidente da Sandvik Machining Solutions. “Criar uma guitarra inquebrável para um músico exigente como Malmsteen destaca as habilidades que temos de nos dedicar a todos os desafios complexos de usinagem.”
Os engenheiros da Sandvik se uniram ao renomado designer de guitarras Andy Holt, da Drewman Guitars, para combinar os padrões musicais de Malmsteen e seu estilo de tocar ultrarrápido.
A primeira guitarra inquebrável do mundo
Henrik Loikkanen, desenvolvedor do processo de usinagem na Sandvik Coromant, toca guitarra desde a juventude e tinha Malmsteen como ídolo. Para entender o que acontece quando Malmsteen destrói um instrumento, Loikkanen recorreu ao YouTube.
“Precisávamos projetar uma guitarra com um bom som e que fosse inquebrável, não importando as diferentes formas de se quebrar uma guitarra”, relembra Loikkanen. “O desafio de engenharia era a junção crítica entre o braço e o corpo que, geralmente, quebra.”
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Os engenheiros da Sandvik eliminaram a junção entre o braço e o corpo. Eles fresaram o braço e o fretboard (escala) da guitarra em uma única máquina, a partir de barras sólidas de aço inoxidável reciclado - uma construção de guitarra que nunca tinha sido tentada antes. Tanto o braço quanto o fretboard se estenderam em um "eixo" retangular que se encaixaria dentro do corpo da guitarra.
Dados na aresta de corte
Peças longas e delgadas como o fretboard e o braço são particularmente vulneráveis a distorção. O software avançado possibilitou que a Sandvik Coromant simulasse o fresamento digitalmente antes de fazer o primeiro corte, permitindo a escolha certa das ferramentas, a redução no tempo de fabricação e a garantia de processos eficientes.
“Precisão é fundamental,” afirma Henrik Loikkanen, desenvolvedor de processo de usinagem na Sandvik Coromant. "Nosso software foi construído com base em anos de experiência, fornecendo recomendações sobre tipo de ferramenta e dados de corte que nos ajudaram a usinar o fretboard à desafiadora espessura de 1 mm em alguns locais.”
Um corpo de titânio impresso em 3D e em camadas
Enquanto isso, outro desafio foi abordado: como fabricar o corpo da guitarra com seu design extremamente complexo devido à necessidade de alta resistência e leveza.
A Sandvik, confiando em sua expertise líder mundial na metalurgia do pó e manufatura aditiva, decidiu fazer a impressão 3D do corpo. Lasers traçaram um desenho em leitos de pó de titânio fino, fundindo as camadas do material uma sobre a outra. Tais camadas, mais finas que o cabelo humano, formaram o corpo da guitarra.
“A manufatura aditiva nos permite criar peças mais leves, resistentes e flexíveis com estruturas internas que seriam impossíveis de fazer na usinagem convencional,” conta Amelie Norrby, engenheira de manufatura aditiva que participou do projeto da guitarra. “Ela é mais sustentável porque você usa somente o material que precisa para a peça, reduzindo o desperdício.”
O mundo dos materiais
Tomas Forsman, especialista em pesquisa e desenvolvimento na Sandvik, percebeu que a guitarra precisava de uma estrutura especial que fosse mais resistente, rígida e leve. Ele propôs uma estrutura leve isotrópica (ILS - Isotropic Lightweight Structure), a estrutura mais resistente para um determinado peso já inventado.
“Parece muito com qualquer estrutura,” conta Forsman, “mas é realmente mais rígida e mais leve que qualquer coisa já vista.”
Forsman também sabia exatamente que o material da ILS deveria ser feito de aço hiperduplex, uma classe que apenas a Sandvik produz. Ele queria fazer um "sanduíche" de ILS hiperduplex entre o braço e o fretboard (escala) da guitarra.
Porém, o fretboard não podia sofrer nenhuma distorção, um problema ao soldar peças finas e longas juntas. A análise e o teste ajustou o processo de solda até que a estrutura ILS fosse integrada corretamente.
Forsman considera que o projeto da guitarra e a colaboração que ela exigiu ilustra como a profunda experiência e expertise da Sandvik podem resolver desafios exclusivos, mesmo em curtos períodos de tempo.
“Uma colaboração como esta é a chave para o futuro,” afirma Forsman. “Os desafios de nossos clientes continuam a ficar cada vez mais complexos. Precisamos empregar nossa expertise para trabalhar de mãos dadas com nossos parceiros e clientes e continuar inventando novas maneiras de superar esses desafios.”
Concerto ao vivo
Quando a guitarra ficou pronta, a Sandvik pediu para que Malmsteen a tocasse. Em uma casa de espetáculos na Flórida, Malmsteen tocou várias canções e então começou a bater a guitarra nos amplificadores, nas estruturas do palco, no chão, fazendo de tudo para quebrá-la.
“Esta guitarra é uma fera!” Disse Malmsteen após desistir de destruí-la. “É óbvio que a Sandvik ganhou o jogo. Eles trabalharam nela e dedicaram horas. Eu me identifico com isso. O resultado é fantástico. Fiz tudo o que podia, mas foi impossível quebrá-la.”
Assista ao filme que mostra a criação da guitarra:
Conteúdo original: Site Sandvik
