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Cerca de meio milhão de pessoas usam próteses no Brasil, hoje. Uma prótese pode custar até 300 mil reais. Além do alto custo, não basta obter uma prótese, periodicamente, é necessário fazer uma manutenção do dispositivo. Além disso, o paciente pode levar de 3 a 12 meses para se acostumar com o uso do equipamento. Esses problemas se agravam aos pacientes que residem em áreas distantes dos grandes centros urbanos. Para o chefe do departamento de pesquisa da Faculdade Biomédica da Universidade Federal de Uberlândia (UFU), Alcimar Barbosa Soares, esses fatores dificultam o acesso à tecnologia, que já permite, hoje em dia, uma qualidade de vida superior a pessoas amputadas.
Dessa forma, em parceria com a Autodesk, os pesquisadores do Laboratório de Engenharia Biomédica e o Grupo de Realidade Virtual e Aumentada da UFU, pretendem baratear o processo de confecção de próteses para membros superiores para atender à carência dessa tecnologia à população de baixa renda.
Este é o primeiro projeto que a Fundação Autodesk, criada em 2014, destina fundos de apoio no Brasil. O primeiro aporte da Fundação será aplicado em equipamentos e materiais que serão utilizados na etapa de testes das próteses. O projeto, que está em fase inicial, deve ser concluído em quatro anos e o objetivo é que com o apoio de agências e instituições governamentais ele possa beneficiar uma boa camada da população de baixa renda. A parceria foi anunciada durante coletiva de imprensa organizada durante a Autodesk University Brasil, ocorrida em São Paulo, nos dias 13 e 14 de setembro.
O projeto
O projeto consiste em três etapas, a primeira delas é o escaneamento do coto (parte do membro que permanece após o amputamento) do paciente. Nesta etapa é feito fotos em 360° da região amputada do paciente. A malha poligonal do coto e a malha poligonal da prótese são trabalhadas e ajustadas em ferramentas Autodesk. Assim, por meio do software Autodesk Fusion 360° é possível realizar a modelagem da prótese.
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“Depois que eu tenho a malha poligonal do coto e a malha poligonal da prótese é que eu vou querer customizar, e nós teremos, em um ambiente de realidade virtual, que encaixar essas duas malhas tridimensionais. Uma encaixando o coto e a outra representando a prótese”, explica Alcimar. O pesquisador ressalta a importância da personalização do equipamento, etapa que também recorre à tecnologia Autodesk. “Cada pessoa é única, então nunca haverá uma prótese que seja igual para dois indivíduos, não com o mesmo nível de compatibilidade”, fala.
O professor explica que o uso da tecnologia poupa horas de trabalho dividido, usualmente, em etapas de adequação física da prótese e o longo período de adaptação do protótipo pelo paciente. “É um processo lento, demorado e sofrido para o paciente e caro para toda equipe e todo sistema de saúde. Mas e se eu conseguir criar tudo isso no mundo virtual? Essa é nossa estratégia. Então, uma vez que a gente conseguiu construir uma malha ou uma mecha de uma prótese, que a gente acredita que seja uma primeira prótese adequada para esse sujeito, nós vamos testar diferentes tecnologias”, explica.
O pesquisador se refere às tecnologias – elétrica ou a base de tirantes, por exemplo – que fazem com que a prótese corresponda aos desejos do paciente, ou seja, o treinamento de controle do equipamento. Para facilitar esta etapa, geralmente exaustiva aos pacientes, os pesquisadores pretendem utilizar a realidade virtual a seu favor. “Ele vai aprender a usar prótese no mundo virtual, depois que ele aprender e nós chegarmos à conclusão que aquela prótese é a prótese adequada para ele, aí nós produziremos a prótese”, diz.
O treinamento no mundo virtual exige uma série de adaptações, para que aconteça exatamente o que aconteceria no mundo real. Etapa que os pesquisadores chamam de “treinamento virtual” ou “treinamento aumentado”. O uso dessa metodologia, ainda em fase inicial da pesquisa, vai depender também do perfil do paciente.
O professor e pesquisador da UFU, Edgar Lamounier, explica que por meio de um óculos de realidade aumentada o paciente vê o braço dele, com a mecha tridimensional que representa a prótese que foi produzida exclusivamente para ele. “Quando ele estiver nesse ambiente – virtual ou aumentado – nós vamos criar o que chamamos de um ‘jogo sério’. Ele vai aprender se divertindo. É um jogo que não tem o único propósito de entretenimento, mas também de reabilitação, treinamento e adaptação à prótese. Um dos desafios que temos é fazer o encaixe [do coto com a prótese virtual] de forma intuitiva, de forma que ele possa sentir que está usando a prótese durante esta etapa do treinamento”, explica Edgar.
Durante essa fase de treinamento o paciente reporta as sensações de encaixe da prótese para que a mesma seja ajustada ao paciente, virtualmente. “Nosso objetivo é fazer com que o paciente se sinta um ‘game máster’, um jogador com bastante domínio daquele jogo e, assim, quando ele estiver nessa fase, nós entendemos que podemos partir para a fabricação, em uma impressora 3D, daquela prótese que ele brincou no mundo virtual ou aumentado”, conclui.
Os pesquisadores afirmam que já comprovaram, através de inúmeros testes, que a técnica reduz em até 70% o tempo, e custo, do processo de produção e adaptação das próteses. “Se a gente conseguir, através de tecnologias de realidade virtual, tecnologias utilizando ferramentas Autodesk, fazer com que esse sujeito aprenda a controlar a prótese virtual, nós temos um sujeito que tem a possibilidade de controlar a prótese real com muito mais facilidade, em um tempo de treinamento reduzidíssimo”, acrescenta Alcimar.
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