A Volkswagen do Brasil inova ao trazer para o setor automobilístico uma tecnologia que já é sucesso na indústria do entretenimento, mais precisamente dos games. A “Fábrica Digital” da Volkswagen do Brasil está utilizando esse recurso altamente tecnológico para garantir a ergonomia de novos postos de trabalho na linha de produção da empresa, além de aprimorar ainda mais a ergonomia de postos já existentes, mantendo sempre o bem-estar dos colaboradores. O uso da tecnologia na produção automobilística é uma inovação da Volkswagen do Brasil que figura entre as melhores práticas do Grupo Volkswagen, em nível mundial.
A tecnologia de games permite avaliar a ergonomia dos postos de trabalho da produção. Durante as análises, um colaborador simula o mesmo movimento necessário no processo produtivo. Com uma câmera, são captadas as imagens do operador em movimento; essa tecnologia permite que os ergonomistas avaliem se os movimentos são ergonômicos. Uma das principais vantagens é a praticidade de uso dessa tecnologia, cujo aparelho é transportado e montado facilmente, permitindo simulações rápidas. A utilização da tecnologia de games para aprimorar a ergonomia de postos de trabalho da produção da empresa é uma inovação criada pela equipe de Engenharia de Manufatura da Volkswagen do Brasil.
“A Fábrica Digital é um dos grandes exemplos de inovação da Volkswagen do Brasil nas áreas de Engenharia de Manufatura e Ergonomia. A tecnologia permite digitalizar postos de trabalho da produção, avaliar a ergonomia com excelência e agilidade, para aperfeiçoá-la ainda mais, assegurando a produtividade, a saúde e o bem-estar dos colaboradores. A ergonomia é um tema muito importante para a Volkswagen, uma vez que o homem é o principal elemento do sistema produtivo. A Fábrica Digital também permite planejar processos ainda mais eficientes, flexíveis e robustos, além de otimizar os existentes, aumentando a competitividade da empresa. Aplicada com pioneirismo no Brasil, em 2008, a tecnologia da Fábrica Digital é utilizada por todas as marcas do Grupo Volkswagen”, afirmou o diretor de Engenharia de Manufatura da Volkswagen do Brasil, Celso Placeres.
Confira como é feita a análise ergonômica
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As imagens do colaborador são captadas e reproduzidas na tela do computador, já inseridas em uma cena virtual que simboliza a produção automobilística e reflete a realidade do ambiente de produção da empresa, inclusive com a linha de montagem e o veículo. Em seguida, são informados aos softwares características da atividade, tais como peso da peça que está sendo manipulada, quantas vezes o operador repetirá aquele movimento por dia, seu campo de visão, postura, entre outras. Com base nesses dados, os softwares analisam como pode ser aprimorada ainda mais a ergonomia do posto de trabalho.
Os softwares trabalham com base em características comuns da população. “Apesar desse fator, os ergonomistas podem incluir dados antropométricos dos próprios empregados. Dessa forma, a simulação também permite indicar quais são as alturas mínima e máxima para cada posto de trabalho, de forma que os processos atendam a maioria dos colaboradores. Outro ponto que contribui com a qualidade da simulação é que se trata de uma pessoa fazendo um movimento real, dentro das possibilidades e limitações humanas. Na simulação, o ergonomista consegue avaliar detalhes da interação do homem com o processo produtivo e com as máquinas”, afirmou o responsável pela área de Ergonomia Corporativa da Volkswagen do Brasil, Dr. Rodrigo Filus.
A agilidade é outro importante ganho proporcionado pela nova tecnologia de análise da ergonomia. Antes, a mesma cena do processo produtivo levaria aproximadamente três horas para ser montada manualmente no computador, com uso de personagens virtuais.
Um exemplo de resultado dos estudos de simulação de ergonomia é o equipamento Raku-raku, utilizado na Montagem Final da Volkswagen do Brasil. Trata-se de uma cadeira ajustada e apoiada em um suporte móvel que “carrega” o operário para dentro do veículo, para que ele possa montar as peças internas sem precisar fazer esforços para se movimentar.
Cases evitaram gastos de R$ 93 milhões
A “Fábrica Digital” da Volkswagen do Brasil, ao simular virtualmente processos produtivos antes de implementá-los fisicamente, já permitiu que a empresa evitasse erros no processo que demandassem correções posteriores. Ao somar apenas cinco “cases” recentes de sucesso da “Fábrica Digital”, implementados entre janeiro de 2011 e dezembro de 2013, foi evitado um total de gastos da ordem de R$ 93 milhões. Esses cinco cases são:
- Ampliação da fábrica de motores de São Carlos, para receber a produção da nova família de motores EA211.
- Construção da Nova Pintura da fábrica da Volkswagen do Brasil em Taubaté. A área teve 296 possíveis interferências detectadas durante as simulações feitas pela “Fábrica Digital”.
- Nova Prensa PXL da unidade de Taubaté, que possibilita usar uma ferramenta para estampar simultaneamente quatro portas do veículo up!
- Armação da fábrica Anchieta da Volkswagen do Brasil, em São Bernardo do Campo, na qual a simulação auxiliou nos trabalhos de flexibilidade, permitindo que área esteja apta a produzir vários modelos.
- Estamparia da fábrica Anchieta, que substituiu mãos mecânicas por robôs.
Simulações virtuais tornam empresa mais competitiva
As simulações virtuais da “Fábrica Digital” da Volkswagen do Brasil aumentam a competitividade da empresa em diversos aspectos. Entre os principais ganhos estão:
- Possibilidade de identificar futuras interferências na produção: em 100% dos casos.
- Otimização do fluxo produtivo: em até 80%.
- Otimização do fluxo logístico: em até 70%.
- Redução do tempo de planejamento: em até 30%.
- Redução de insumos: em até 30%.
- Redução de custos de fabricação: em até 20%.
