Como superar as “ilhas de excelência” e preparar a indústria para escalar a inovação

Escuto com frequência que a indústria brasileira está atrasada na corrida tecnológica em comparação com outros países. Se olharmos apenas para os rankings globais, a tentação de concordar com isso é grande. No entanto, a realidade do nosso setor produtivo mostra que a modernização tecnológica industrial no Brasil é um cenário bem mais complexo e demanda interpretação de cada setor em específico. 

De fato, o país não sofre de uma incapacidade crônica de inovar. Existem universidades e institutos de ciência e tecnologia altamente capacitados em tecnologias que podem facilmente ser inseridas no contexto industrial brasileiro. Mas é importante mencionar que existe um abismo entre as empresas no Brasil, quando falamos em processo de transformação digital e modernização produtiva. De um lado, setores altamente digitalizados, conectados e robotizados, como a indústria automotiva, a indústria eletrônica, a indústria alimentícia, a indústria farmacêutica, algumas indústrias de base e do agronegócio. Do outro, está a grande parte das empresas, que ainda engatinham nos primeiros passos da automação e modernização dos processos produtivos, seja por falta de investimentos ou por falta de conhecimento técnico e conhecimento sobre a utilização das leis de incentivo.

O Índice de Transformação Digital Brasil 2025, feito pela PwC e Fundação Dom Cabral, retrata bem como a transformação digital na indústria avança em ritmo desigual, criando o fenômeno batizado de “ilhas de excelência”. O estudo revela que, enquanto o setor de serviços financeiros desponta como líder em maturidade digital (com índice geral de 4,3), a produção industrial apresenta um índice mediano de 3,6. 

Diante desse diagnóstico, fica evidente que o problema não é a inovação, mas como escalar essa tecnologia para todo o parque industrial. 

O risco de pular etapas e o "cemitério de soluções"

Na ansiedade de responder ao hype do momento, muitos gestores tentam dar saltos gigantes e não planejados, pulando etapas fundamentais para implementação de projetos de modernização. Como exemplo, neste atual momento, muitos querem implementar a qualquer custo, a “inteligência artificial generativa” ou “robótica avançada” em operações que nem sequer possuem estrutura tecnológica, sensoriamento básico, ou coleta contínua de dados.

O resultado costuma ser o desperdício de tempo e de dinheiro. Quando visitamos fábricas pelo país, não é raro encontrar o que chamamos no setor de "cemitério de soluções", no qual equipamentos ou soluções de automação (robôs, sistemas de visão computacional, entre outros) acumulam poeira no canto do galpão. Foram comprados como produtos/soluções de prateleira, implementados de forma rápida, mas em algum momento travaram a linha de produção, não receberam novas atualizações ou configurações e acabaram abandonados.

Comprar tecnologia de prateleira sem aumentar o conhecimento técnico da fábrica capacitando as equipes sobre aquela tecnologia é um erro básico. Não adianta tentar empurrar soluções de "Indústria 4.0 ou 5.0" em uma operação que ainda não consolidou os fundamentos básicos da modernização industrial. Para consolidar ainda a Indústria 4.0 no chão de fábrica, é preciso dar um passo de cada vez. É fundamental também, antes de qualquer implementação, ganhar conhecimento, entender os processos e tecnologias e planejar cada ação.

Isso não significa que tecnologias como inteligência artificial, robótica avançada ou visão computacional não sejam importantes. Pelo contrário. Elas representam um enorme potencial de ganhos operacionais para a indústria. O ponto central é que seus benefícios tendem a ser maiores quando implementados de forma estruturada, sobre processos validados, com dados confiáveis e equipes capacitadas.

A inovação precisa seguir uma jornada de maturidade. A recomendação é fazer isso sempre de forma estruturada e com quem é especialista no assunto. Esse é o melhor caminho.

Comece pelos dados, não pelo robô

O melhor conselho para qualquer líder que deseja acelerar sua jornada digital é: “comece pela estruturação dos dados e pela geração de informações estratégicas, e não pela compra do robô”.

O robô em operação chama a atenção e costuma ser o protagonista das apresentações corporativas. No entanto, por mais avançado que seja, ele não gera valor sozinho. Seu desempenho depende diretamente da qualidade dos dados, da integração com os processos e da inteligência aplicada à operação. Os dados, quando coletados e analisados adequadamente, transformam-se em informações estratégicas. E é essa inteligência, muito mais do que o equipamento em si, que determina a eficiência, a produtividade e a capacidade de adaptação da operação.

Mesmo em fábricas com máquinas antigas e sistemas pouco integrados, existe uma enorme quantidade de dados operacionais sendo gerados diariamente que podem ser aproveitados. O erro está em descartar esses dados, registrá-las manualmente sem digitalização e principalmente, não transformar em informação em um ativo estratégico nas operações. 

Outro erro comum é encarar a automação industrial como argumento para simplesmente redução do quadro de colaboradores. Ainda vejo muitos executivos olhando para novos projetos e perguntando apenas “quantas pessoas vamos reduzir?”. O foco não deve ser esse, a Indústria 4.0 prevê “conectar tudo e todos em tempo real” e a Indústria 5.0 prevê a “tecnologia a serviço do ser humano”. A tecnologia em automação Industrial tem como propósito retirar as pessoas de tarefas de alto risco e repetitivas, ajudar no aumento da produtividade e dar subsídios com informações estratégicas mantendo as mesmas no centro do processo decisório das operações. A tecnologia passa a monitorar os dados, transformar os mesmos em informações e assim, as pessoas passam a realizar tomada de decisões baseadas nestas informações em tempo real, ao invés de simplesmente tomar as decisões de forma aleatória ou em experiências individuais sem comprovação. 

Para que essa inteligência aconteça, a fábrica não precisa reformar/atualizar a linha de produção inteira de uma única vez. Recomenda-se avançar aos poucos, passo a passo, degrau por degrau. Primeiro, realize uma análise do seu processo atual, realize o estudo tecnologias e métodos disponíveis, faça um plano e dentro da real expectativa, instale dispositivos de captação de dados em pontos críticos do seu processo, para de fato iniciar a extrair dados. Depois, trate essas informações com cuidado, validando a cada passo ou ponto de decisão. É importante evidenciar que, dados ruins ou inconsistentes, geram decisões precipitadas ou em direções erradas. Por fim, teste as novidades em períodos curtos e em apenas uma célula de produção. Se a ideia falhar, o impacto no dia a dia é baixo. Experimentação e inovação sempre podem estar associadas a riscos. E a recomendação é de mandatoriamente ter estes riscos mapeados no planejamento inicial.

Se funcionar, o resultado se comprova com números. E assim, o projeto ganha força para ser escalado e reproduzido em outros ambientes sob comprovação de funcionamento. 

Dividindo o risco com quem entende do processo

Analisando o dia a dia de uma fábrica, é compreensível a cautela de um gestor de operações ou de produção. Quem precisa entregar milhares de peças por dia, cumprir metas diárias, rodando a fábrica em ritmo contínuo, costuma enxergar qualquer mudança não testada/validada, como risco imediato de parada de linha.

Somado a isso, existe a barreira do investimento. O orçamento apertado costuma travar não apenas a compra de máquinas e softwares modernos, mas também a capacitação das equipes, sem a qual nenhuma tecnologia se sustenta na prática. 

Para superar esses obstáculos, a indústria não precisa resolver tudo por conta própria. E é neste contexto que novamente gostaria de reforçar, que os institutos de ciência e tecnologia e as universidades, podem auxiliar nos estudos avançados da rotina do chão de fábrica e na implementação de novas tecnologias baseadas nas condições atuais de cada fábrica.

Além do apoio técnico, há uma forma importante de mitigar riscos que muitos desconhecem: os incentivos fiscais e mecanismos de fomento, como a Lei do Bem e a Lei de Informática. Quando o governo e os institutos dividem os custos da pesquisa com a empresa, o impacto no caixa diminui e viabiliza projetos que dificilmente sairiam do papel.

Precisamos, urgentemente, lubrificar as engrenagens desse processo tecnológico e fazer com que pesquisa, fomento e operação sejam convergentes para acelerar a Indústria 4.0 e Industria 5.0.

Quando transformarmos o risco da inovação na nossa maior certeza de competitividade, deixaremos de ser um arquipélago de casos isolados de sucesso para construir, finalmente, um parque industrial sólido e protagonista no cenário global.